我們公司的測量系統(tǒng)分析指導(dǎo)書,我們都是這樣做的.
1. 目的
為正確進行測量系統(tǒng)分析工作提供操作指導(dǎo)。
2. 工作程序
2.1 編制測量系統(tǒng)分析計劃
2.1.1 確定測量系統(tǒng)分析項目，根據(jù)技術(shù)部的控制計劃和特殊特性清單編制《測量系統(tǒng)分析計劃》。
2.1.2確定評價人，由于目的是評價全部的測量系統(tǒng)，評價人應(yīng)該從那些正常操作該檢測設(shè)備的人員中選擇。
2.1.3 確定被測特性，當(dāng)一個檢測設(shè)備使用于較多個產(chǎn)品測量特性時，應(yīng)選擇被測產(chǎn)品特性要求最嚴(yán)格的特性進行測量系統(tǒng)分析。
2.1.4 確定分析方法，根據(jù)測量系統(tǒng)實際使用要求選擇適宜的研究方法。
2.2 測量系統(tǒng)的研究工作
2.2.1 選擇基準(zhǔn)樣件，基準(zhǔn)樣件的選擇對適當(dāng)?shù)姆治鍪呛荜P(guān)鍵的，對計量型檢測設(shè)備，被測零件的選擇應(yīng)盡可能覆蓋整個預(yù)期的過程變差。
2.2.2根據(jù)《測量系統(tǒng)分析計劃》中規(guī)定的日期、評價人、分析方法等，由品質(zhì)部組織測量系統(tǒng)使用部門實施測量系統(tǒng)分析。當(dāng)實際情況偏離年度計劃時，根據(jù)實際情況進行適當(dāng)調(diào)整。
2.2.3計量型檢測設(shè)備寬度誤差的分析方法，主要是采用平均值和極差法（X&R）研究測量系統(tǒng)的重復(fù)性與再現(xiàn)性（GRR）。
2.2.3.1確定評價人，為了增加試驗結(jié)果的可比性，通常情況下選擇3個評價人并編號A、B、C三人；
2.2.3.2 選取10個樣件（大型樣件除外），樣件的選擇可以是在許多天中每天抽取一件，并在比較隱秘的位置書寫編號，編號不要被評價人看到。
2.2.3.3 對被測樣件、檢測設(shè)備和檢測環(huán)境進行清潔，減少變差影響，并對檢測設(shè)備進行校準(zhǔn)。
2.2.3.4 通過測量收集數(shù)據(jù)：
1）評價人C隨機順序取10個樣件給評價人A測量，B將結(jié)果記錄在《GRR數(shù)據(jù)記錄表》第一行適當(dāng)?shù)臋谖恢小?br />
2）讓評價人B和C依次測量這10個樣件的相同被測特性，不要讓他們知道別人的讀值；然后將結(jié)果分別的記錄在第6行和第11行。
3）用不同的隨機測量順序重復(fù)以上循環(huán)，并將數(shù)據(jù)記錄在第2、7、和12行；如果需要進行三次測量，則重復(fù)以上循環(huán)，并將數(shù)據(jù)記錄在第3、8和13行。
4）當(dāng)測量大型樣件或不可能同時獲得數(shù)個樣件時，可讓評價人A、B、C依次測量第一個樣件，并將讀值分別記錄在第1 、6、11行；讓評價人A、B、C再次重新測量第1個樣件，并將讀值分別記錄在第2 、7、12行；如果需要進行3次測量，則重復(fù)以上循環(huán)，并將數(shù)據(jù)記錄在第3、8和13行。
5） 也可采用其他可靠的方法代替上述的推薦方法，原則是評價人不要受到別人讀值或自己記憶讀值的影響。
2.2.3.5根據(jù)數(shù)據(jù)表計算后繪制出X&R控制圖，作出測量系統(tǒng)重復(fù)性和再現(xiàn)性報告。
◆ %GRR低于10%的誤差測量系統(tǒng)可接受；
◆ %GRR 10%～30%的誤差根據(jù)應(yīng)用的重要性，量具成本，維修的費用等可能是可接受的；
◆ %GRR 30%的誤差測量系統(tǒng)需要改進。
1）如果重復(fù)性大于再現(xiàn)性，原因可能是：
◆ 檢測設(shè)備需要維修；
◆ 可能需要對檢測設(shè)備進行重新設(shè)計，以獲得更好的嚴(yán)格度；
◆ 需要對量具的夾緊或固定裝置進行改進；
◆ 零件內(nèi)變差太大。
2）如果再現(xiàn)性大于重復(fù)性，原因可能是：
◆ 需要更好的對評價人如何使用和判讀該檢測設(shè)備進行培訓(xùn)；
◆ 檢測設(shè)備的校準(zhǔn)，刻度的不清晰；
2.2.4 計量型檢測設(shè)備位置誤差的分析方法采用：偏倚、穩(wěn)定性、線性。
2.2.4.1偏倚
A. 偏倚的獨立樣件法
① 取得一個樣件，計量室對其進行精密測量（或全尺寸測量）確定為參考值。如果不能得到樣件則選擇一件落在生產(chǎn)測量范圍中間的中限生產(chǎn)件作為偏倚分析的基準(zhǔn)件。該零件測量次數(shù)n≥10次，計算平均值，該平均值視為參考值。
② 讓一個評價人以正常方式測量樣件n≥10次。
③ 計算讀數(shù)的平均值X＝∑X /n
偏倚＝平均值X－基準(zhǔn)值X
偏倚占過程變差%＝%偏倚＝100[│偏倚│/過程變差]
偏倚占公差%＝偏倚%＝100[│偏倚│/公差]
B. 偏倚的控制圖法
① 同上所述取得參考值
② 從控制圖上獲得平均值
③ 偏倚＝ －基準(zhǔn)值X
過程變差＝6δ極差
％偏倚＝100[偏倚/過程變差]
如果0落在偏倚值附近得1-α自信度界限內(nèi)，則偏倚在α＝0.05（95％置信度）水準(zhǔn)上是可接受的。
如果偏倚在統(tǒng)計上明顯異于0，可能存在的原因：
◆ 基準(zhǔn)件或參考值有誤，檢查確定基準(zhǔn)件的程序
◆ 檢測設(shè)備磨損。主要會在穩(wěn)定性分析呈現(xiàn)出來，應(yīng)制定維護或重新修理的計劃；
◆ 制造的檢測設(shè)備尺寸不對；
◆ 檢測設(shè)備測量了錯誤的特性；
◆檢測設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)不當(dāng)。復(fù)查校準(zhǔn)方法；
◆評價人使用檢測設(shè)備的方法不正確，對測量指導(dǎo)書進行評審。
◆檢測設(shè)備修正計算不正確。
2.2.4.2穩(wěn)定性的控制圖法
① 取得一樣件并建立其可追溯到相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的參考值。如果無法取得這樣的樣件，則選擇一件落在生產(chǎn)測量范圍中間的生產(chǎn)零件，指定它為基準(zhǔn)樣件以進行穩(wěn)定性分析。跟蹤測量系統(tǒng)穩(wěn)定性時，不要求該已知的參考值。如果有可能擁有位于預(yù)期測量結(jié)果的下限、上限和中間位置的基準(zhǔn)件，推薦對每種基準(zhǔn)件單獨的進行測量和畫控制圖。
② 每天（或每周）測量基準(zhǔn)件3-5次，應(yīng)該在一天的不同時間內(nèi)取得多次讀值 ,以代表測量系統(tǒng)的實際使用情況。
③ 樣本容量和抽樣頻率應(yīng)根據(jù)測量系統(tǒng)的特性，如對環(huán)境的敏感程度、重新校準(zhǔn)或維修的頻率、使用頻率等因素確定。
④ 建立控制限，使用控制圖分析法來評價是否有不受控或不穩(wěn)定的情況。
2.2.4.3線性
① 由于存在過程變差，選擇5個零件，使測量值要涵蓋這測量設(shè)備整個工作量程。對每個零件進行全尺寸測量，確定其參考值。
② 讓經(jīng)常使用該檢測設(shè)備的操作者之一測量每個零件15次。按隨機的順序選擇零件，減小評價人對測量中偏倚的“記憶”。
③計算每個零件平均值和偏倚平均值、回歸直線、擬合優(yōu)度R2、%線性。
偏倚平均值＝零件平均值－基準(zhǔn)值
回歸直線＝b＋ax
擬合優(yōu)度R2＝(∑xy－∑x∑y/n)2÷{[∑x2－(∑x)2/n][∑y2－(∑y)2/n]}
%線性＝100[線性/過程變差]
④ 根據(jù)作出的線性圖分析測量系統(tǒng)線性的可接受性。
2.2.5計數(shù)型測量系統(tǒng)分析
2.2.5.1計數(shù)型量具的分析采用風(fēng)險分析法。選取50個零件，3位評價人（檢驗員、操作者、質(zhì)量控制人員），分別對50個零件進行測量，并進行記錄。
2.2.5.2對于50個零件，3位評價人的測量結(jié)果如果一致性良好,即Kappa≥0.75，判定%GRR滿足要求，如果結(jié)果不一致Kappa＜0.75，則判定%GRR不滿足要求
2.3 測量系統(tǒng)分析報告
2.3.1品質(zhì)部對使用部門收集的數(shù)據(jù)進行分析，作出分析報告。測量系統(tǒng)分析研究的報告由執(zhí)行此研究的人員填寫，由質(zhì)量管理部統(tǒng)一存檔。
3. 測量系統(tǒng)改進
3.1 當(dāng)測量系統(tǒng)的雙性分析結(jié)果10%≤GRR ≤30%時，由產(chǎn)品工程師、工藝工程師、質(zhì)量工程師，基于檢測設(shè)備應(yīng)用的重要性、成本、維修的費用和所承擔(dān)的風(fēng)險等因素，組織對可接受性做出判斷。報告中注明接受或拒收的依據(jù)并簽字。
3.2當(dāng)測量系統(tǒng)因為GRR、偏倚、線性或穩(wěn)定性誤差未被接受時，品質(zhì)部負責(zé)組織相關(guān)人員確定問題根源，制定改進措施，規(guī)定期限和責(zé)任人，必要時按部門職責(zé)的分工重新設(shè)計或購置檢測設(shè)備。
4. 記錄存檔
4.1 所有測量系統(tǒng)分析記錄由品質(zhì)部負責(zé)存檔。 |
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